· 用户需求 ·

该设备主要用于端塞外径尺寸及角度检测，设备采用人工手动上料方式，料盘固定后实现端塞尺寸自动检测，检测完成后根据模板出具检测报告并告知不合格产品位置及尺寸信息。

需实现单个样品尺寸13.31mm、4.55mm、0.38mm、18°及36°的检测，见下图，检测系统能够识别出尺寸不合格产品位置，并在检测结果中输出不合格尺寸。

· 方案介绍 ·

本系统主要用于端塞外径尺寸及角度的自动化检测，设备采用人工手动上料方式，上料料盘可以自动理料和定位，高速PPU将待检工件转移至待检工位实现自动检测，下料机械手根据系统判定结果将合格品和不合格品分放在不同的料盘里，然后人工手动下线，同时系统根据模板出具检测报告并告知不合格产品位置及尺寸信息。

本方案在设计过程中，充分考虑用户的生产工艺、测量精度、节拍效率、作业场地以及机构材质等要求，采用标准化、模块化、集约化等设计理念，可以实现以下功能目标：

1）效率高 本系统关键运动采用“输送机连续供料+双工位视觉检测”方式，输送机平面可一次性放置样品≥700件，并利用高速PPU转移工件，工序分布合理，无冗余动作和节拍瓶颈，检测采用专业相机，采集效率高，因此系统整体节拍好，作业效率高，检测效率每小时不小于2000件，可轻松满足4小时检测4000~5000件产品的用户要求。

2）测得准 本系统从自动化结构设计、检测方式和相机选型上，均以保证测量精度为原则，结构上采用大理石检测平台和重复定位精度较高的光学模组实现，检测方式上使用“光学模组+面阵相机”方式，可以实现端塞轮廓的精准识别，相机选择上充分考虑测量裕度，并且进行了了大量的前期验证试验，能保证尺寸的精准测量，误检率极低。

3）无漏检 本系统在保证测量精度和效率的原则下，充分优化各工序之间的物流切换和转移，采用线性布局和点对点转移实现工件全检，不会发生漏检现象。

4）实时报告 本系统可实现动态检测，在系统设计和人机交互方面，每个工件检测完成后声光提示，不合格品会保留图像，标识出超标尺寸，并在载具上显示放置坐标，同时输出检测报告。

5）结构合理 本系统在结构设计上充分考虑了端塞的材料、结构及精度要求，因此在结构设计时，特别注意料盘、载具、夹具的材料、热处理工艺、精度选择等，既能保证测量精度要求，又能保证长期使用的耐磨性和强度稳定性。

· 应用领域 ·

适于核燃料元件端塞的外形关键尺寸检测